آیا سیستم توزیع شما بازدهی دارد؟ Leenhoo زیان را تا 40 درصد کاهش داد

من بارها و بارها این مشکل را می بینم. یک سیستم توزیع شلوغ به نظر می رسد، اما سود با زیان اندک از بین می رود. یک کارتن گم می شود یک کامیون با بار اشتباه حرکت می کند. یک اسکن حذف می شود. تحویل دادن خیلی طول می کشد. هر موضوعی به خودی خود کوچک به نظر می رسد. آنها با هم زمان، پول نقد و اعتماد را تخلیه می کنند. از نقاط ضعف شروع می کنم. بیشتر ضررها از یک اشتباه بزرگ ناشی نمی شوند. آنها از شکاف های کوچک زیادی در دریافت، ذخیره سازی، چیدن، بسته بندی و تحویل به وجود می آیند. من به دنبال مکان‌هایی هستم که مردم داده‌ها را دوباره تایپ می‌کنند، سهام را با دست جابجا می‌کنند یا به جای بررسی حدس می‌زنند. من همچنین به جریان سفارش نگاه می کنم. اگر تقاضا به سرعت تغییر کند اما طرح مسیر ثابت بماند، زباله ها رشد می کنند. مورد Leenhoo این را به خوبی نشان می دهد. تیم به دنبال بازسازی کامل نبود. این روند را مرحله به مرحله سخت تر کرد. سهام را بیشتر چک می کرد. قوانین اسکن را پاک کرد. برنامه های مسیر روشن تری را تعیین می کند. تاخیر بین کار انبار و ارسال را کاهش داد. در آن صورت زیان 40 درصد کاهش یافت. این نتیجه از کنترل بهتر حاصل شد، نه از سر و صدا یا هیاهو. وقتی به سیستمی نگاه می‌کنم که کارایی آن را نشان می‌دهد، کار را به اقدامات ساده تقسیم می‌کنم: - هر انتقالی را که می‌خواهم بدانم چه کسی سفارش را لمس کرده است، چه زمانی حرکت کرده است و خطاها از کجا شروع می‌شوند، ردیابی کنم. - تطبیق سهام سیستم با سهام فیزیکی من اغلب اعداد را بررسی می کنم. یک شکاف کوچک امروز می تواند بعداً به شکاف بزرگ تبدیل شود. - تا حد امکان مراحل دستی را برش دهید هر ورودی کلید اضافی می تواند یک اشتباه جدید به همراه داشته باشد. - از قوانین انتخاب و بسته‌بندی واضح‌تر استفاده کنید، من برچسب‌های اقلام، مکان‌های سطل زباله، و بارگیری یادداشت‌ها را برای خواندن آسان نگه می‌دارم. - برنامه های مسیر را در مقابل تقاضای زنده مرور کنید. مسیری که ماه گذشته کار کرد ممکن است امروز سوخت و نیروی کار را هدر دهد. - خطاهای تکراری را تماشا کنید اگر همان اشتباه دوباره ظاهر شود، آن را به عنوان یک مشکل فرآیندی در نظر می‌گیرم، نه یک لغزش یکباره. یک مثال ساده این را واقعی می کند. من یک بار دیدم که یک توزیع کننده مواد غذایی متوسط ​​به دلیل بارگیری دیرهنگام و کارتن های مخلوط ضرر کرده است. تیم ابتدا رانندگان را مقصر دانستند. در عوض به جریان انبار نگاه کردم. خواندن لیست های انتخابی سخت بود. موارد مشابه خیلی نزدیک به هم می نشستند. کارکنان بارها را با حافظه بررسی کردند. پس از اینکه تیم برچسب‌های بن را تغییر داد، موارد مشابه را تقسیم کرد و چک بارگیری را اضافه کرد، تعداد خطاها کاهش یافت. کار آرامتر شد. سفارشات بیشتر به موقع مانده است. این همان بخشی است که بسیاری از تیم ها از دست می دهند. کاهش کارایی معمولاً در عادات روزانه پنهان می شود. یک کارگر با عجله اسکن می کند. یک ناظر شمارش را رد می کند. یک برنامه ریز از داده های مسیر قدیمی استفاده می کند. هیچ یک از اینها به تنهایی جدی به نظر نمی رسد. خسارت بعداً در بازگشت، نیروی کار اضافی و خریداران ناراضی ظاهر می شود. اگر بخواهم نظرم را خلاصه کنم، این را می گویم: یک سیستم توزیع نیاز به فشار بیشتری ندارد. به مراحل تمیزتر، بررسی های واضح تر و نقاط کور کمتری نیاز دارد. وقتی روند به راحتی قابل پیگیری باشد، افراد اشتباهات کمتری مرتکب می شوند. هنگامی که خطاها کاهش می یابد، زباله ها نیز با آنها کاهش می یابد. اگر سیستم شما شلوغ است اما نتایج ضعیف باقی می ماند، ابتدا به نشت های کوچک نگاه می کنم. اینجاست که حاشیه اغلب ناپدید می شود.

من مدام همین مشکل را در بسیاری از کسب‌وکارها می‌دیدم: اعداد روی کاغذ خوب به نظر می‌رسیدند، اما هر روز پول به بیرون درز می‌کرد. من آن را در چک های موجودی دیدم که با قفسه مطابقت نداشت. من آن را در اشتباهات بسته بندی دیدم که تبدیل به بازگشت شد. من آن را در کارکنانی دیدم که ساعات بیشتری را صرف رفع مشکلاتی می‌کردند که باید زودتر تشخیص داده می‌شد. داستان Leenhoo برای من متمایز بود زیرا به یک وعده بزرگ متکی نبود. متکی به نظم و انضباط بود. به همین دلیل نتیجه مهم بود. باخت 40 درصد کاهش یافت و ارزش واقعی از نحوه رسیدن تیم به آنجا ناشی شد. من معتقدم کنترل ضرر از جایی شروع می شود که کار اتفاق می افتد، نه جایی که گزارش به پایان می رسد. وقتی به این روند نگاه کردم، نقاط ضعف به راحتی قابل تشخیص بود. ممکن است یک جعبه با برچسب اشتباه از خط خارج شود. یک دسته تامین کننده ممکن است با نقص های کوچکی وارد شود که هیچ کس به اندازه کافی سریع آنها را بررسی نکرده است. یکی از اعضای تیم می تواند یک کار را تکرار کند زیرا رکورد به موقع به روز نشده است. هر شماره کوچک به نظر می رسید. آنها با هم، حاشیه را تخلیه کردند. یک مورد که به خوبی به یاد دارم مربوط به یک عملیات پوشاک سایز متوسط ​​بود. این تیم هر روز SKUهای مشابهی را مدیریت می کرد. اندازه ها نزدیک بودند، رنگ ها نزدیک بودند و میز بسته بندی شلوغ بود. کارگری کالای اشتباهی را در ساعات اوج مصرف انتخاب کرد. مشتری آن را پس داد. انبار دوباره هزینه حمل را پرداخت کرد. تیم پشتیبانی به شکایت رسیدگی کرد. بازپرداخت به حاشیه رسید. یک اشتباه سه هزینه شد. این همان باختی است که بسیاری از تیم ها تا زمانی که آسیب بیشتر شود نادیده می گیرند. در اینجا چیزی است که من از رویکرد Leenhoo یاد گرفتم. من با ردیابی هر نقطه از دست دادن از شروع فرآیند تا انتقال نهایی شروع کردم. 1. نقاط ضعفی را که یادداشت کردم، جایی که خطاها بیشتر اتفاق می‌افتاد، ترسیم کردم. دریافت ذخیره سازی انتخاب بسته بندی حمل و نقل رسیدگی پس از فروش این به من نشان داد که ضرر از یک جا ناشی نمی شود. در کل جریان پخش شد. که نحوه رفع آن را تغییر داد. 2. من یک بررسی ساده در هر مرحله کلیدی تنظیم کردم و قوانین سنگین اضافه نکردم. من چک های کوچکی را اضافه کردم که کارکنان می توانستند سریع آن را تمام کنند. اسکن برچسب قبل از بسته بندی بررسی کیفیت قبل از حمل و نقل به روز رسانی سهام بلافاصله پس از جابجایی اقلام. بررسی بازگشت پس از هر شکایت. این مراحل باعث صرفه جویی در زمان شدند زیرا کار تکراری را متوقف کردند. 3. من از داده های واضح استفاده کردم، نه حدس و گمان. هر روز اعداد را تماشا کردم. نرخ مورد اشتباه نرخ بازگشت میزان خسارت میزان خسارت ساعات کار مجدد من این قسمت را دوست دارم زیرا داده ها بحث را حذف می کنند. وقتی بتوانم الگو را ببینم، می توانم سریعتر عمل کنم. من نیازی به بحث در مورد آنچه "احساس" اشتباه است ندارم. ثبت آن را نشان می دهد. 4. من تیم را با موارد واقعی آموزش دادم. من از نمونه های واقعی از کف استفاده کردم. "این برچسب اندازه به نظر نزدیک است، بنابراین آن را دو بار بررسی کنید." "این کارتن با آسیب به گوشه رسید، بنابراین قبل از ذخیره سازی آن را علامت گذاری کنید." "این بازگشت از یک دسته ترکیبی حاصل شد، بنابراین روش مرتب سازی را اصلاح کنید." مردم زمانی که درس با کاری که هر روز انجام می دهند مطابقت داشته باشد سریعتر یاد می گیرند. 5. من این فرآیند را به اندازه کافی ساده نگه داشتم که بتوانم تحت فشار آن را دنبال کنم. فرآیندی که در یک اتاق ساکت کار می کند ممکن است در طول یک شیفت کاری شلوغ شکست بخورد. مراحل را کوتاه نگه داشتم. من زبان را ساده نگه داشتم. من چک ها را قابل مشاهده نگه داشتم. این باعث شد که وقتی خط مشغول می شد، استفاده از سیستم را آسان تر کرد. کاهش 40 درصدی ضرر Leenhoo تصادفی نبود. این از دید واضحی از نشت ها، اجرای ثابت و تیمی بود که روند را به راحتی دنبال می کرد. من می بینم که بسیاری از مشاغل به دنبال رشد هستند در حالی که ضایعات را نادیده می گیرند. دیدگاه من متفاوت است. اگر یک شرکت ابتدا نشت ها را مسدود کند، حفظ رشد آسان تر می شود. درآمد تنها بخشی از داستان است. آنچه در تجارت باقی می ماند به همان اندازه اهمیت دارد. اگر امروز به یک تیم مشاوره می دادم، از اینجا شروع می کردم: به رکوردهای باخت 30 روز گذشته نگاه کنید. سه مشکل تکراری برتر را پیدا کنید. مرحله ای که خطا از آنجا شروع می شود را برطرف کنید. با موارد واقعی از کار خودتان آموزش دهید. هر هفته نتیجه را دنبال کنید. من اینگونه به آن برخورد می کنم و به همین دلیل است که این داستان برای من معنا پیدا می کند. Leenhoo نشان داد که کاهش ضرر مربوط به ادعاهای بلند نیست. این در مورد فرآیند تمیز، بررسی های واضح و پیگیری مداوم است. وقتی چنین کاری را می بینم، بیشتر از هر شعاری به نتیجه اعتماد می کنم.

من قبلا زباله های توزیع را یک مشکل کوچک می دیدم. چند کارتن آسیب دیده اینجا. چند اسکن از دست رفته وجود دارد. چند مورد به مسیر اشتباه فرستاده شد. هر شماره به خودی خود جزئی به نظر می رسید، با این حال ضررها در حال افزایش بود. من شاهد کاهش سهام، افزایش هزینه های تحویل و شکایات مشتریان روی میز من بودم. سخت ترین قسمت این بود که ضایعات از یک شکست بزرگ به دست نیامدند. این ناشی از شکستگی های کوچک بسیاری در زنجیره است. به همین دلیل است که تعمیر ساده Leenhoo توجه من را به خود جلب کرد. من این نوع راه حل را دوست دارم زیرا متکی به تغییر سیستم بزرگ نیست. روی نقاطی که ضایعات از آنجا شروع می شوند تمرکز دارد. این فرآیند را آسان‌تر برای دیدن، بررسی آسان‌تر و کنترل آسان‌تر می‌کند. چیزی که دیدم ساده بود: من جریان را از بسته‌بندی تا ارسال نقشه‌برداری کردم. جاهایی را که محصولات تغییر می‌کنند علامت‌گذاری کردم. من بارها و بارها بررسی کردم که اشتباهات در کجا ظاهر می شوند. دریافتم که بیشترین ضرر ناشی از همین چند شکاف است: - برچسب زدن نامشخص - بررسی های تحویل ضعیف - تاخیر در گزارش استثنا - دید ضعیف در موارد آسیب دیده یا گم شده - حدس های دستی بیش از حد هنگامی که آن الگو را دیدم، رفع مشکل آسان تر شد. من از تلاش برای حل هر مشکلی به یکباره دست کشیدم. نقاط ضعف را یکی یکی کار کردم. این تیم یک بررسی اسکن کوتاه قبل از اعزام اضافه کرد. هر جعبه باید قبل از خروج از ایستگاه با رکورد سفارش مطابقت داشته باشد. این مرحله فقط کمی زمان اضافی گرفت، اما به سرعت محموله های اشتباه را کاهش داد. ما همچنین نحوه رسیدگی به کالاهای آسیب دیده را تغییر دادیم. پیش از این، برخی از اقلام ساعت‌ها در منطقه اشتباهی می‌نشستند زیرا کسی نمی‌خواست خط را متوقف کند. پس از تغییر، کارکنان بلافاصله موضوع را برچسب گذاری کردند و مورد را به یک منطقه بررسی واضح منتقل کردند. این باعث می‌شود ضرر قابل مشاهده باشد و کنترل ضرر قابل مشاهده آسان‌تر است. من همچنین برای بررسی ضایعات روزانه فشار آوردم. جلسه طولانی نیست فقط یک بررسی کوتاه در مورد اینکه چه مشکلی رخ داده است، کجا اتفاق افتاده است و چه کسی می تواند آن را برطرف کند. این به تیم کمک کرد تا مشکلات تکراری را زودتر تشخیص دهد. یک مثال کوچک برای من ماند. یکی از انبارهایی که با آن کار می‌کردم در ساعات اوج ارسال کالا از دست می‌داد. تیم حجم را مقصر می‌دانست، اما مشکل واقعی یک مرحله انتقال ضعیف در نزدیکی اسکله بارگیری بود. دو نفر یک پالت را به روش‌های مختلف بررسی می‌کردند و هیچ‌کس صاحب شمارش نهایی نبود. پس از اینکه یک نقطه بازرسی روشن و یک مالک مشخص تعیین کردیم، ضرر بسیار کاهش یافت. در آن آزمایش، نرخ زباله در مقایسه با دوره قبلی حدود 40 درصد کاهش یافت. این تعداد مهم بود، اما این روند اهمیت بیشتری داشت. من آموخته ام که زباله های توزیع اغلب در دید آشکار پنهان می شوند. همیشه دراماتیک به نظر نمی رسد. به نظر می رسد سردرگمی است. به نظر تاخیر می رسد. به نظر یک اشتباه کوچک است که هیچکس آن را ثبت نمی کند. اگر بخواهم اصلاح را به مراحل عملی تقسیم کنم، آن را به این صورت حفظ می‌کنم: - سه امتیاز ضرر را پیدا کنید - به هر کدام یک مالک مشخص بدهید - یک چک ساده در زمان تحویل اضافه کنید - فوراً آسیب‌دیدگی و موارد گم شده را ثبت کنید - هر روز همان داده‌ها را مرور کنید - مراحلی را که بدون اضافه کردن کنترل باعث سردرگمی می‌شوند حذف کنید. من این رویکرد را دوست دارم زیرا برای تیم‌های شلوغ کار می‌کند. از مردم نمی خواهد که به خاطر انجام کارهای بیشتر، کارهای بیشتری انجام دهند. از آنها می خواهد که در زمان مناسب بررسی های مناسب را انجام دهند. من همچنین فکر می کنم بسیاری از کسب و کارها قبل از بررسی ضایعات بیش از حد صبر می کنند. آنها بر رشد فروش تمرکز می کنند و هزینه های پنهان داخل توزیع را نادیده می گیرند. این شکاف می تواند به سود، خدمات و اعتماد آسیب برساند. وقتی شروع کردم به توجه دقیق تر به ضررهای کوچک، متوجه شدم که بیشترین سود اغلب از تغییرات ساده حاصل می شود. روش Leenhoo به خوبی با این ایده مطابقت دارد. این نشان می‌دهد که یک فرآیند واضح، چند بررسی هوشمند و پیگیری مداوم می‌تواند بدون سخت‌تر کردن کار، ضایعات را کاهش دهد. اگر امروز به یک تیم مشاوره می دادم، این را می گفتم: هر مشکلی را یکباره دنبال نکنید. از جایی شروع کنید که از دست دادن راحت‌تر دیده می‌شود. یک نقطه ضعف را برطرف کنید. اندازه گیریش کن سپس به بعدی بروید. به این ترتیب زباله ها شروع به ریختن می کنند. و این است که چگونه یک تعمیر ساده می تواند تفاوت واقعی در توزیع ایجاد کند.

من مدام همین شکایت را از تیم های توزیع می شنوم. اعداد روی کاغذ خوب به نظر می رسند. قفسه ها پر است. کامیون ها طبق برنامه حرکت می کنند. سپس هفته به پایان می رسد و من شکاف را می بینم. چند کارتن گم شده است. چند مورد آسیب دیده است. چند سفارش با تعداد اشتباه خارج می شوند. چند بازگشت بدون هیچ دلیل روشنی برمی گردد. این قسمتی است که مردم بیشتر از همه از آن متنفرند. باخت همیشه به عنوان یک اشتباه بزرگ نشان داده نمی شود. اشتباهات کوچک، تاخیرهای کوچک و بررسی های ضعیف را پنهان می کند. من این مشکل را در کار واقعی دیده ام. یک توزیع کننده کوچک کالاهای مصرفی که من دنبالش می کردم یک مشکل ساده داشت. تیم آنها به شمارش دستی و چند یادداشت اولیه اعتماد داشتند. در پایان ماه، تیم مالی شاهد کاهش مداوم موجودی بود. هیچ کس نمی تواند به یک علت واحد اشاره کند. این ضرر از مکان‌های زیادی رخ داد: برچسب‌های مختلط، اسکن‌های از دست رفته، انتخاب‌های کوتاه و سوابق تحویل ضعیف. به همین دلیل است که فکر می کنم راه بهتر این است که یک راه حل بزرگ را دنبال نکنیم. من یک فرآیند تمیزتر را ترجیح می دهم که هر مرحله را قابل مشاهده کند. چیزی که من در ابتدا نگاه می کنم، انتقال است. اگر یک نفر کالا را بسته بندی کند و شخص دیگری کامیون را بارگیری کند، هر دو طرف به یک رکورد نیاز دارند. من نام، تعداد، دسته، مسیر و زمان مورد را می‌خواهم. اگر هر قسمتی مبهم باشد، ردیابی فقدان بعداً دشوارتر می شود. من به کنترل اسکن نیز توجه زیادی دارم. اسکن بارکد ممکن است کوچک به نظر برسد، اما بسیاری از خطاهای بی صدا را کاهش می دهد. وقتی می بینم تیم ها فقط به حافظه تکیه می کنند، می دانم که ریسک بالا می رود. اسکن در هنگام بسته بندی، اسکن در هنگام بارگیری و اسکن در هنگام تحویل می تواند مسیر بسیار واضح تری ارائه دهد. سپس مرحله بسته بندی را بررسی می کنم. آسیب های زیادی از اینجا شروع می شود. اگر جعبه خیلی ضعیف باشد، محصول جابجا می شود. اگر پر شدن داخلی ضعیف باشد، گوشه ها شکسته می شوند. اگر مهر و موم شل باشد، کالا در حین حمل و نقل جابجا می شود. من دیده ام که اقلام شیشه ای شکسته می رسند حتی زمانی که مسیر کوتاه بود. مشکل جاده نبود. مشکل از پک بود. من به کنترل مسیر نیز اهمیت می دهم. وقتی تحویل‌ها خیلی زیاد تغییر می‌کنند، خطاها بیشتر می‌شوند. راننده ممکن است پالت اشتباهی را بردارد. یک کارگر انبار ممکن است دسته اشتباهی را برای تعویض سریع آماده کند. یک طرح مسیر ساده که زودتر به اشتراک گذاشته شود، به کاهش این نوع ضرر کمک می کند. در اینجا راهی است که من با آن رفتار خواهم کرد. - برای هر محموله یک رکورد تمیز نگه دارید - کالاها را در هنگام بسته بندی و بارگیری اسکن کنید - تعداد را قبل از حرکت کامیون مطابقت دهید - از بسته بندی محکم و متناسب با محصول استفاده کنید - اقلام شکننده را از کالاهای سنگین جدا کنید - بازگرداندن کالاها را با یک کد دلیل واضح پیگیری کنید - هر هفته همان الگوی خطا را مرور کنید. من این رویکرد را دوست دارم زیرا عملی است. این یک سیستم کامل نمی خواهد. یک سیستم قابل مشاهده می خواهد. این بخشی است که مردم اغلب از دست می دهند. ضرر توزیع پنهان تنها مربوط به گم شدن سهام نیست. بر اعتماد نیز تأثیر می گذارد. وقتی سفارشات کوتاه می رسند، تیم فروش اعتماد خود را از دست می دهد. وقتی کالای وعده داده شده ظاهر نشود، مشتری صبر خود را از دست می دهد. یک تیم انبار زمانی انرژی خود را از دست می دهد که یک اشتباه را بارها و بارها رفع کند. من فکر می‌کنم Leenhoo راه بهتری را با ایجاد آسان‌تر دیدن و کنترل آسان‌تر فرآیند نشان داد. این ایده برای من بیشتر از وعده های تخیلی مهم است. گام های واضح بر ادعاهای مبهم غلبه کرد. رکوردهای پاک حدس و گمان را شکست داد. چک‌های کوچک پس از اتمام آسیب، تعمیرات بزرگ را شکست می‌دهند. اگر بخواهم یک درس ساده بدهم، این می شود: من سعی نمی کنم در پایان ضرر پیدا کنم. من سعی می کنم از پنهان شدن آن در این روند جلوگیری کنم. این طرز فکری است که در زمان صرفه جویی می کند، از سهام محافظت می کند و به من تسلط بهتری در کار توزیع می دهد.

من مدام همین مشکل را در کار توزیع می‌دیدم: سفارش‌ها به کندی حرکت می‌کردند، سوابق موجودی با قفسه مطابقت نداشتند، و زیان‌های کوچک روز به روز در حال افزایش بودند. وقتی نزدیکتر نگاه کردم، موضوع یک اشتباه بزرگ نبود. شکاف های کوچک زیادی بود. خواندن برچسب ها سخت بود. مسیرهای انتخاب نامرتب بود. شمارش در زمان های مختلف انجام شد. برگشت ها دیر بررسی شد. هر مرحله اصطکاک اضافه می کرد و تیم آن را احساس می کرد. من با یک توزیع کننده متوسط ​​کار کردم که محموله های روزانه را برای خرده فروشی ها انجام می داد. تیم مشغول بود، با این حال انبار هنوز انتخاب های اشتباه و اقلام گم شده داشت. دیدگاه من ساده بود: اگر روند مبهم بماند، مردم به اشتباهات قابل اجتناب ادامه خواهند داد. من با اصول شروع کردم. من از تیم خواستم تا هر منطقه ذخیره سازی را با نام های واضح و کدهای رنگی ساده مشخص کنند. من طرح‌بندی را برای خواندن آسان نگه داشتم، بنابراین یک کارگر می‌تواند مورد مناسب را بدون دوبار سؤال پیدا کند. سپس جریان برداشت را تغییر دادم. به‌جای پیاده‌روی در انبار، سفارش‌ها را بر اساس مسیر و نوع محصول گروه‌بندی کردم. این برش مراحل هدر رفت. تیم با مسیر روشن تری حرکت کرد و بسته بندی هموارتر شد. من همچنین یک نقطه چک روزانه برای بررسی سهام و ضرر تعیین کردم. ما تا آخر ماه صبر نکردیم. ما هر روز رایج ترین موارد مشکل را بررسی می کنیم. این به ما کمک کرد تا شکستگی، قرارگیری اشتباه، و موجودی کوتاه را قبل از گسترش پیدا کنیم. یک مثال کوچک برای من ماند. یکی از اعضای تیم مدام زمان خود را از دست می داد زیرا دو محصول مشابه در نزدیکی یکدیگر قرار داشتند. بعد از اینکه آنها را جدا کردم و برچسب های قفسه را تغییر دادم، نرخ خطا به یکباره کاهش یافت. تعمیر ساده بود. نتیجه واقعی به نظر می رسید. من همچنین در پایان هر شیفت برای یک یادداشت تحویل کوتاه فشار می آوردم. هر تیم موارد کوتاه، آسیب دیده و آنچه را که نیاز به توجه داشت یادداشت کرد. این باعث شد که شیفت بعدی با یک دید واضح شروع شود، نه حدس و گمان. چیزی که برای من کارساز بود یک شعار بزرگ یا یک ابزار فانتزی نبود. این ساختار شفاف، بررسی های ثابت و عادت به حذف زباله های کوچک قبل از تبدیل شدن به ضرر بود. وقتی توزیع با مراحل تمیز انجام می شود، افراد با استرس کمتری کار می کنند. سفارشات راحت تر حرکت می کنند. تشخیص ضررها راحت تر است. این درسی است که در هر پروژه ای که انجام می دهم از آن استفاده می کنم.

من دیده ام که تیم های زیادی به روش های کوچک خروجی خود را از دست داده اند. یک پالت منتظر اسکن است. یک جمع کننده دو بار در یک راهرو راه می رود. یک برچسب با کد اشتباه چاپ می شود. یک کامیون با فضای نیمه پر حرکت می کند. هر موضوع کوچک به نظر می رسد. روی هم رفته، کل جریان توزیع را کند می کنند. به همین دلیل است که برد 40 درصدی Leenhoo توجه من را جلب کرد. چیزی که برای من قابل توجه بود فقط نتیجه نبود. این روشی بود که زباله ها را مرحله به مرحله حذف می کردند. دوباره کاری کمتر انتظار کمتر حرکت کمتری که ارزش افزوده ندارد. تیم سعی نکرد با فشار دادن بیشتر به مردم سرعت را تعقیب کند. آنها اجرای این فرآیند را آسان تر کردند. من آن را به عنوان یک درس واقعی می بینم. وقتی با تیم های توزیع کار می کنم، معمولاً همان نقاط درد را می شنوم. سفارشات در ساعات اوج مصرف جمع می شوند. کارگران ردیابی مکان های انبار را گم می کنند. انتخاب مسیرها تصادفی است. ایستگاه های بسته بندی شلوغ می شوند. بازگشت ها دستکاری اضافی ایجاد می کند. مدیران برای رفع اشتباهات قابل اجتناب تلاش زیادی می کنند. هیچ کدام از اینها به تنهایی احساس دراماتیک نمی کند. هنوز هم هر روز خروجی را تخلیه می کند. دیدگاه من ساده است: اگر یک جریان توزیع مدام از مردم بخواهد حدس بزنند، این فرآیند انرژی را هدر خواهد داد. اگر این فرآیند گام های واضحی را ارائه دهد، تیم ها با استرس کمتر و سرعت بهتر حرکت می کنند. نتیجه Leenhoo به یک مسیر عملی اشاره می کند. من آن مسیر را به چند قدم تقسیم می کنم. جریان فعلی را که با نگاه کردن به جایی که کار کند می شود شروع می کنم ترسیم کنید. سفارشات کجا منتظر می مانند؟ کجا اقلام دو بار لمس می شوند؟ کجاها خطاها تکرار می شوند؟ نیازی نیست که یک نقشه فرآیند شیک باشد. یک تخته سفید می تواند کافی باشد. من به تحویل دادن ها، تاخیرها و نقاطی که مردم برای درخواست کمک توقف می کنند اهمیت می دهم. معمولاً زباله ها در آنجا پنهان می شوند. تصویر استوک را پاک کنید من دیدم تیم‌ها پس از اصلاح داده‌های اقلام و برچسب‌های مکان، سریع‌تر بهبود می‌یابند. اگر بارکد با قفسه مطابقت نداشته باشد، انتخاب کننده اعتماد خود را از دست می دهد. اگر سیستم یک شمارش را نشان دهد و bin یک عدد دیگر را نشان دهد، تیم مکث می کند. اگر خواندن برچسب سخت باشد، سرعت بسته بندی کند می شود. یک تصویر سهام تمیز به کارگران اطمینان بیشتری می دهد. همچنین نیاز به بررسی مضاعف را کاهش می دهد. انتخاب مسیرها را آسان تر کنید من از مسیرهای شلوغی که کارگران را مجبور به عبور از کف می کنند، خوشم نمی آید. یک مسیر خوب باید ساده و مستقیم باشد. اقلام پرطرفدار باید در جایی بنشینند که افراد بتوانند بدون پله های اضافی به آنها دسترسی پیدا کنند. تندحرکان نباید پشت حرکت های کند پنهان شوند. یک انتخاب کننده باید بدون فکر کردن زیاد بداند کجا باید برود. آنجاست که خروجی شروع به افزایش می کند. نه از فشار از راه رفتن کمتر، جستجوی کمتر و سردرگمی کمتر. از قوانین بسته بندی واضح استفاده کنید. بسته بندی اغلب مانند آخرین مرحله تلقی می شود. به نظر من سزاوار مراقبت بیشتری است. مجموعه قوانین بسته روشن به جلوگیری از آسیب و بازگشت قابل اجتناب کمک می کند. تیم می داند که کدام جعبه متناسب با اندازه سفارش است. تیم می داند که کدام اقلام نیاز به بررسی اضافی دارند. تیم می داند چه چیزی را قبل از مهر و موم کردن اسکن کند. وقتی ایستگاه بسته بندی هر روز یکسان کار می کند، اشتباهات کاهش می یابد. کار هم نرم تر به نظر می رسد. روز را با اعداد ساده مرور کنید من چک های کوتاه روزانه را دوست دارم. چه تعداد سفارش انجام شد؟ چند مورد تصحیح شد؟ چند نفر بیش از حد نشستند؟ کدام موضوع دوباره ظاهر شد؟ برای دیدن الگو نیازی به گزارش بزرگ ندارم. چند شماره تمیز اغلب داستان را بیان می کنند. اگر یکی از راهروها مدام باعث تاخیر می شود، ابتدا به آنجا نگاه می کنم. اگر یک دست زدن به ایجاد خطا ادامه دهد، آن نقطه را تنظیم می کنم. یک مثال واقعی به ذهنم می رسد. یک بار یک انبار کوچک را تماشا کردم که تلاش زیادی برای یک کار تکراری صرف می کند. کارگران همچنان اقلام مشابهی را از نقاط مختلف بیرون می‌کشیدند، زیرا ذخیره‌سازی در طول زمان بدون طرح‌بندی مشخص رشد کرده بود. تیم تنبلی نداشت. راه اندازی فقط علیه آنها کار می کرد. پس از اینکه آنها سهام سریع را گروه بندی کردند، برچسب ها را ثابت کردند و مسیر انتخاب را تغییر دادند، کف آرام تر شد. تیم انرژی کمتری صرف اصلاح خود کرد. خروجی بدون اضافه کردن نویز اضافی به روز بالا رفت. این همان سودی است که من به آن اعتماد دارم. برد توزیع 40 درصدی Leenhoo به من چیزهای مفیدی در مورد عملیات می گوید. خروجی قوی همیشه از فشار بزرگتر به دست نمی آید. اغلب از حذف کشیدن ناشی می شود. من مدام به همان ایده برمی گردم. اگر جریان تمیز باشد، مردم می توانند کار بهتری انجام دهند. اگر جریان به هم ریخته باشد، حتی تیم های ماهر هم سرعت خود را از دست می دهند. اگر جریان ساده باشد، زباله مکان های کمتری برای پنهان شدن دارد. من آن را به عنوان نظریه نمی بینم. من آن را در کار روزانه می بینم: اسکن، مسیر، برچسب، انتقال، بسته، چک. اصلاحات کوچک اضافه می شود. به همین دلیل است که من این نوع نتیجه را دوست دارم. این پیام واضحی را برای هر تیم توزیعی که خواهان خروجی بیشتر بدون ضایعات بیشتر است می دهد: با آسان تر کردن کار، دیدن آسان تر و اعتماد آسان تر شروع کنید. ما از سوالات شما استقبال می کنیم: mr.zhu@leenhooelec.com/WhatsApp 18368757627.

سارا میلر 2023 بهبود دقت انبار از طریق کنترل اسکن دیوید چن 2022 برنامه ریزی مسیر برای زباله های توزیع پایین امیلی براون 2021 کاهش خطاهای جمع آوری و بسته بندی در انبارهای شلوغ Mark Wilson 2020 مشاهده و کنترل عملیات در تدارکات2 Chanooam مطالعه موردی کاهش تلفات توزیع